全球电机铁芯级进模行业调研：预计2031年市场规模将达6.32亿美元--QYResearch

在全球新能源汽车产业爆发式发展、电机行业向高效精密升级及智能制造技术深度渗透的背景下，电机铁芯级进模作为电机核心部件生产的关键装备，市场需求呈现强劲增长态势。根据QYResearch的统计及预测，2024年全球电机铁芯级进模市场销售额已达到4.00亿美元，预计到2031年将攀升至6.32亿美元，2025-2031年期间年复合增长率（CAGR）高达6.3%。从产业供给端来看，2024年全球电机铁芯级进模销量达4千余套，平均售价约为10万美元/套，高精密、高附加值的产品特性，使其成为模具行业与新能源产业链深度绑定的核心增长赛道。

电机铁芯级进模：电机生产的“高效精密冲压核心装备”

电机铁芯级进模是专为批量生产电机定转子铁芯设计的高精度冲压模具，其核心价值在于通过多工位连续冲压工艺，在单次冲床行程中完成冲裁、弯曲、拉伸、叠铆、扭槽等多种工序，实现电机铁芯的一体化、高效化生产。电机铁芯作为电机的“磁路核心”，其精度、叠片密度与结构完整性直接决定电机的能效、功率密度与运行稳定性，而电机铁芯级进模正是保障铁芯高质量生产的关键工具，被誉为电机制造的“工业牙齿”。

从技术原理来看，电机铁芯级进模的核心在于“多工位协同连续作业”：模具内部按生产工序依次设置多个冲压工位，带状原材料（如硅钢片）通过自动送料机构连续进入模具，经过各工位的逐步加工——先通过冲裁工位冲出铁芯的内孔、槽型等基础形状，再经弯曲、拉伸工位实现特定结构成型，最后通过叠铆工位将多片铁芯叠压铆合为一体，同时完成扭槽等精细加工，最终输出完整的铁芯组合件。这种连续化生产模式大幅缩短了铁芯制造流程，避免了传统单工序模具的多次定位误差，确保产品精度与一致性。

从核心优势来看，电机铁芯级进模具备三大不可替代的特性：一是生产效率极高，单套模具每分钟可完成数十至数百次冲压，日均产能可达数万片铁芯，远高于传统模具的生产效率，满足电机大规模量产需求；二是加工精度卓越，通过精密模具设计与高精度导向机构，可实现±0.002mm级的尺寸精度，确保铁芯槽型、叠片间隙等关键部位的精度要求，提升电机电磁性能；三是工序集成度高，将原本需要多套模具、多台设备完成的工序集成于一套模具，减少了设备投资与人工干预，降低了生产周期与成本，同时避免了多次搬运导致的产品损伤。

市场增长驱动力：新能源浪潮与智能制造双重引爆

全球电机铁芯级进模市场的高速增长，是新能源汽车产业扩张、电机性能升级、智能制造渗透及政策支持共振的结果，四大核心驱动因素形成强大增长合力，推动市场从“传统电机配套”向“高端新能源领域主导”转型。

驱动因素1：新能源汽车爆发，电机铁芯需求激增

全球新能源汽车销量的持续井喷，成为电机铁芯级进模市场增长的核心引擎。新能源汽车（尤其是纯电动汽车）的驱动系统依赖高性能电机，每辆新能源汽车通常配备1-3台驱动电机（如纯电动车单电机或双电机驱动、混动车型多电机架构），直接拉动电机铁芯的需求量呈倍数增长。与传统燃油车电机相比，新能源汽车驱动电机对功率密度、效率的要求更高，这就需要电机铁芯具备更薄的硅钢片、更复杂的槽型结构与更高的叠片密度，进而对电机铁芯级进模提出了“更高精度、更复杂工位、更优材料适应性”的要求。例如，为提升电机效率，铁芯槽型从传统矩形槽向梨形槽、梯形槽等异形槽演变，级进模需同步开发多工位异形冲裁与成型技术，推动模具技术升级与价值提升。

电机行业性能升级，模具精度与复杂度要求提升

不仅新能源汽车领域，工业电机、家电电机、伺服电机等领域也在向高效化、小型化、精密化升级，进一步扩大电机铁芯级进模的市场需求。在“双碳”目标推动下，高效节能电机（如IE4、IE5级）逐步替代传统低效电机，这类电机的铁芯设计更复杂，对磁路优化要求更高，需要级进模实现更精细的冲裁与叠铆；在家电领域，变频空调、洗衣机电机向小型化发展，铁芯尺寸缩小但精度要求提升，推动微型精密级进模需求增长；在工业领域，伺服电机作为智能制造的核心动力部件，对铁芯的动态性能要求严苛，级进模需保障铁芯的高一致性与低损耗特性。电机全行业的性能升级，使高端电机铁芯级进模的市场份额持续扩大，拉动整体市场销售额增长。

智能制造渗透，模具向自动化智能化转型

工业4.0与智能制造的发展，推动电机铁芯级进模与自动化、数字化技术深度融合，提升生产效率与市场竞争力。在模具设计环节，数字化设计（CAD/CAM）、CAE仿真分析技术广泛应用，可提前模拟冲压过程中的材料流动、应力分布，缩短模具设计周期30%-50%，降低试模成本；在制造环节，3D打印技术用于快速制造模具原型与复杂型芯，电火花加工（EDM）、慢走丝切割等精密加工设备保障模具零件的高精度；在生产应用环节，级进模与自动化生产线深度集成，配合机器人自动送料、CCD视觉检测、智能追溯系统，实现“从原材料到成品铁芯”的全流程自动化生产，减少人工干预，将产品不良率控制在0.1%以下，同时实现生产数据的实时监控与质量追溯。智能化升级不仅提升了模具的附加值，也契合下游电机企业对“智能制造工厂”的建设需求，加速了老旧模具的更新换代。

政策支持与国产化替代，本土企业快速崛起

全球主要国家对高端制造与模具产业的政策支持，以及国产化替代趋势的加速，为电机铁芯级进模市场注入强劲动力。中国《中国制造2025》《“十四五”智能制造发展规划》等政策将精密模具列为“工业强基”重点领域，通过财政补贴、税收优惠、科研项目资助等方式支持企业技术研发与智能化改造；同时，国内模具企业在高精度级进模领域持续突破，部分产品精度已达0.002mm，接近国际先进水平，逐步打破国际巨头在高端市场的垄断，尤其在新能源汽车电机铁芯模具领域，国产化替代率快速提升。长三角、珠三角等模具产业集群通过技术积累、资本整合与产业链协同，形成“设计-制造-服务”一体化能力，中西部地区则依托成本优势承接中低端模具产业转移，推动行业整体规模扩张与技术升级。

行业发展趋势：高精度、智能化与定制化并行

未来，全球电机铁芯级进模市场将围绕“精度极限突破、智能深度融合、定制化服务深化”三大方向发展，技术创新与下游需求升级共同塑造行业新格局：一是精度向微米级突破，通过采用更高精度的加工设备、新型导向机构与材料，将模具精度提升至0.001mm级，适配超高效电机铁芯的生产需求；二是智能化全链路覆盖，引入AI算法优化冲压参数，结合物联网技术实现模具状态远程监测与预测性维护，减少停机时间；三是定制化方案主导，针对不同电机厂商的个性化铁芯设计，提供“模具设计-制造-调试-售后”一体化定制服务，增强与客户的绑定度。

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